Het artikel op de site van BULK dat in 2025 het best werd gelezen is dat over FKL Organic Fertilizers in Antwerpen. Dit bedrijf verwerkt pluimveemest tot pellets. De korrels gaan in zeecontainers de hele wereld over. Om de transportkosten laag te houden, moet de container zo snel mogelijk bommetjevol. Maar hoe? Luc Helsen vond het antwoord in de schrootwereld: met een steillader. Deze zet een 20-voets op zijn kont, waarna deze tot de nok toe kan worden gevuld. Deuren dicht, laten zakken en hup naar de boot.
Bij organische mest afkomstig van veehouderijbedrijven haalt menigeen zijn of haar neus op. Het stinkt, het is vies, het is een afvalproduct. Luc Helsen werkt bij FKL Organic Fertilizers dagelijks in de organische mest en haalt zijn schouders erbij op. “Dierlijke mest stinkt misschien, je kunt het vies vinden. We verwerken hier jaarlijks de mest van pakweg vijf miljoen kippen tot mestkorrels, die we vervolgens over de hele wereld exporteren. Boeren en tuinders in meer dan 60 landen strooien deze korrels over hun akkers, waardoor ze er vele duizenden tonnen voedsel van kunnen oogsten. Hoezo afval?”
DEZE ARTIKELEN moet je zeker ook even lezen:
- Steilladerpionier: Overdevest Transport
- 376-tons Mantsinen mobiele overslagkraan voor Van Moer Logistics
- Jansen& Heuning realiseert slibkoekoverslag voor Waterschap Noorderzijlvest
Kippenmest als basis
FKL Organic Fertilizers is één van de grootste mestverwerkers in de Benelux. Het in Kallo, in de Antwerpse haven, gevestigde bedrijf verwerkt op jaarbasis 150.000 ton mest. “Het gros van de mest die we hier verwerken komt van pluimveebedrijven”, vertelt Luc Helsen, binnen FKL onder andere verantwoordelijk voor de inkoop van de mest. “Pluimveemest is gewild omdat het veel organische stof in zich heeft, maar is ook rendabel te drogen omdat het een drogestofgehalte heeft tussen 25 en 80 procent.”
De pluimveemest die FKL aangeleverd krijgt, wordt in de opslag met andere partijen vermengd tot een mengsel met gemiddeld 50 procent drogestof en de gewenste gehalten aan stikstof, fosfaat en kali. Vervolgens stort de wiellader de mest in een bunker waarna het product naar één van de twee gasgestookte wervelbeddrogers wordt gevoerd. Daar wordt de mest gedroogd tot 85 á 90 procent drogestof. Volgende stap is pelleteren. Dit gebeurt een verdieping hoger in de fabriek middels stoom met zeven persen die elk een capaciteit van 2,5 ton per uur hebben. Doordat de fabriek de klok rond draait, kan op een dag 420 ton worden gepelletiseerd. Nadat de pellets zijn afgekoeld tot zo’n 40 graden gaan ze naar één van de 16 bunkers in het tientallen meters hoge silogebouw. Acht van deze bunkers zijn gekoppeld aan een afzaklijn. De andere acht bunkers zijn voor bulkleveringen.
De steillader ontleedt
De mobiele steillader van VAKO wordt geplaatst op een chassis van bouwer Pacton. Met de mobiele lader kan op locatie worden gewerkt, maar er kunnen ook gewoon containers mee worden gereden. Voordeel daarbij is dat het frame waar de container aan is gekoppeld verschuifbaar is voor een optimale asbelasting. Bij het plaatsen van een container duwen twee hydraulische cilinders het schuifframe met daaraan de container omhoog. Na het plaatsen kan het schuifframe van de container worden losgekoppeld. De voorste twistlocks kunnen hiervoor hydraulisch worden bediend. Bij het oppikken van de container is de werkwijze omgekeerd.
In zakken en als bulk
Op jaarbasis rollen er uit de fabriek zo’n 85.000 ton mestpellets. Het kleinste deel hiervan wordt afgezakt – veelal als private label – en in containers aan uiteenlopende landen geleverd. “De zakken met korrels gaan naar grote wijngaarden in Frankrijk, maar ook naar kleine boertjes in Vietnam. Daar wordt de container geopend, komen de boeren met hun brommertje aanrijden en gaan ze met één zak achterop naar huis.”
Het overgrote deel van de geproduceerde mestpellets vindt in bulkvorm zijn weg naar grootschalige boerenbedrijven in met name Zuid-Amerika, Afrika en Azië. Op de boot dus, in de naastgelegen haven gelegen, de oceaan over. Maar dan moeten de mestkorrels – ook omwille van de kosten – wel in standaard-zeecontainers. De vraag die zich dan aandient is hoe je zo’n container vol krijgt met bulkgoed? Met bijvoorbeeld een Bobcat vul je ze maar deels. Big Bags in de container plaatsen betekent veel loze ruimte vervoeren; niet interessant bij een laaggeprijsd product als een mestkorrel.
In de takels
Luc Helsen beschrijft de vul-werkwijze die altijd werd gehanteerd. “We plaatsten de 20-voets container voor de bunkers in het silogebouw en hingen hem in vier takels. Dan tilden we hem aan de deurzijde op en trokken de container achterover in een hoek van 80 graden. Vervolgens hingen we de slurf die via een transportband vanuit de bovenliggende bunkers het product aanvoerde in de container en vulden deze. Om er zoveel mogelijk mestkorrels in te krijgen, gingen we tenslotte nog even met de schop rond, waarna de deuren konden worden gesloten.”
Helsen vertelt dat hij en zijn mensen de container op deze manier voor pakweg 90 procent gevuld kregen. “Verre van optimaal, ook omdat we per container anderhalf uur zoet waren. En dan moesten we er op sommige dagen 15 vullen. Dat duurde écht te lang.”
Sneller en voller
Op zoek naar een werkbaardere, tijdbesparende methode kwam Luc Helsen terecht bij de steillader. Deze wordt veel in de schroothandel gebruikt, maar is in de wereld van het stortgoed relatief onbekend. “Een steillader is een chassis waarop je een container vastzet en die je 90 graden kunt kantelen. Er zijn vaste systemen en mobiele uitvoeringen. Ze zijn er met een enkelwerkende cilinder en lierband en met dubbelwerkende hydraulische cilinders. De werking van alle systemen is gelijk: je opent de deuren van de lege container, zet hem als het ware ‘op zijn kont’, vult de container tot de nok toe, sluit de deuren en laat de container weer zakken. Met dit systeem zouden we én containers bommetjevol kunnen laden én zou elke laadbeurt een half uur minder tijd kosten.”
Helsen verdiepte zich in de verschillende systemen, haalde ervaringen op bij andere gebruikers en besloot te kiezen voor een mobiel systeem. “Voordeel van mobiel is dat we veel flexibeler zijn. We kunnen op elke plek op het bedrijfsterrein en daarbuiten een container laden. Ook kun je met een mobiel systeem gewoon een container van A naar B vervoeren.” Qua leverancier viel de keuze op VAKO. “Hun steillader werkt met twee dubbelwerkende hydraulische cilinders. Dat voelde voor ons enorm degelijk en ook veilig. De 20-voets containers die we ermee laden wegen tot de nok toe gevuld ruim 22 ton. Bij het veilig laten ‘landen’ van zo’n gewicht komen enorme krachten vrij. Voordeel van een hydraulisch systeem is in onze ogen dat je de container heel gecontroleerd kunt laten dalen. Zekerheid dus.”
Een uurtje werk
FKL draait inmiddels ruim een jaar met de VAKO-steillader. Luc Helsen wil niet meer anders. “Binnen een uur vult één man een container. Dat was ruim anderhalf uur. Vervolgens rijdt hij de trekker met oplegger naar buiten, waar de rangeerder de container met de containerhandler oppakt en wegzet of gelijk bij een transporteur op de wagen zet. Deze rijdt hem dan gelijk naar de boot.”
De inzet van de steillader, het hogere vultempo en de besparing op arbeid maken dat FKL serieus na kan denken over uitbreiding van de productiecapaciteit. Luc Helsen: “we hebben een vergunning voor de verwerking van 300.000 ton steekvaste mest. Het mestaanbod is er, logistiek zitten we hier dichtbij de haven op een perfecte plek, de vraag naar onze mestkorrels stijgt. We gaan de komende jaren opschalen om die capaciteit ook daadwerkelijk te halen. Dan gaan hier wekelijks een paar honderd containers de deur uit en kan de steillader zijn borst écht natmaken.”
